1.引言

生产型企业在领料的过程中，有些物料因难以分割或不易计数的原因，无法精到生产工单进行发料，采用的方式是不确定到具体的生产工单，批量领到生产车间线边仓，在生产工单的工序移动（工序拉式）或装配完工（装配拉式）时，自动倒扣生产车间线边仓的库存数量。通常应用在诸如螺钉、螺帽、封箱胶物料等价值比较低的物料，但对于有些行业拉式物料是涉及至生产的主要原材料，如五金行业的钢板、铜锭，PCB行业的铜箔，此类材料成本占材料成本的50%以上甚至更高，同时也在整个产品成本成本中占有较大的比重，对于此类高价值的拉式物料的管理，常出现的问题是：

1)BOM单位用量通常是一个经验值而非精确值，如果标准用量偏大，不能及时发现并矫正BOM标准用量，会造成产品的标准成本偏大，发放到生产车间会造成材料浪费;如果标准用量偏小，影响成本的同时，造成生产车间补料，难以界定在管理上是否存在问题。

2)由于拉式物料不像推式那样针对工单发料，可以清晰查询到每个工单的标准用量与实际发料数量，可以将每个工单的实际材料成本与标准成本对比，找出差异原因；而拉式物料工单上标准用量（BOM定义的标准用量）在工单移动或完工入库时自动倒扣，如发生补料，难以精确到具体是哪个工单上实际发生的超耗，造成核算工单成本不够精细。

3)存放在线边仓的拉式物料盘点时差异很大，月末盘点时根本无法说明究竟在哪个产品上发生超耗，不能归集到具体的产品上，秋后算账式的问责只能是接受现实，最终只能是不了了之。

在不断追求精细化管理的今天，拉式物料管理存在的上述问题表现的越来越突出，因此，必须通过在系统管理结合现场管理的方式探索尽量减少或避免上述问题的方法。

2.拉式物料的标准用量精确测定

2.1.拉式物料标准用量：设计部门尽量最大可能的采用推式供应方式创建BOM，采用拉式物料标准用量必须经过更为严格的测算，并且在实际中不断优化提升精确度。包括在产品打样试产阶段必须经过多次验证。如机器设备发生变更或工艺改进引起标准用量变更，必须再次测定。还有些生产企业存在同种产品有2种生产工艺的情况，而每种工艺标准用量不同，因此必须在系统中创建2套BOM，其中一套为替代BOM，在实际生产中再选择哪种生产工艺，出现这种情况的可能原因之一是：同时存在高精密生产设备和普通生产设备的情况 ，而高精密的机台往往会在生产中更节省材料的原因。无论使用哪种工艺或设备，都要通过日常不断的实际验证达到标准用量越来越准确。

为方便实际的验证，拉式物料的计量单位也是一个关键，选择一个比较方便的计量单位供实际测定，如下：

图1 工序拉式物料BOM

2.2.拉式物料的实际领用管理:领用拉式物料应该尽量避免较大数量的剩余存放在生产车间现场，对于贵重的拉式物料发料量应控制在1-2天的生产使用量，甚至更短的时间的生产用量，确保发生补料时以便于追查到哪张生产工单。

拉式物料的账务管理在系统中需建立线边仓即生产车间耗用仓，用于跟踪生产车间领用并非一次性耗用的物料，主要是拉式物料，生产车间对拉式物料的领用是通过调拨单的方式，将材料仓的物料通过调拨单调拨到线边仓，工单移动时倒扣线边仓的数量。为了区分拉式物料的补投，强烈建议在补料单上要注明生产工单，通过特殊的方式将拉式的物料的补料数量维护到实际发生的工单上。在实际用中，在操作上尽管有一定的难度，但对提高工单成本核算精细度是重要的方法。

图2拉式物料耗用流程图

3.拉式物料的特殊管理

针对个别行业，对于拉式物料的剩余部份采用特别的管理方式，将未使用完的物料变成另一个物料进行管理，并加以回收入库。如：加工产品A，在领用拉式物料B,未耗用完的B物料重新编码为B1,B1即为回收入库的新物料，下次生产A时，优先考虑使用B1料替代B原材料，但该类物料有其特殊性，如下分析：

以上方式并不能普遍使用，原因是拉式物料一般不具上述特性。